在潮湿环境中，电源适配器常因外壳密封失效而发生短路，例如某品牌的充电器因雨水渗入导致变压器故障。售后数据显示，近30%的非人为故障源于气密性缺陷。这种隐藏在毫米级缝隙中的安全隐患，正推动气密性测试从传统的水浸测试向智能传感转变。
测试原理
正压测试和负压测试构成了现代气密性测试的两大支柱。正压法类似于为适配器“充气球”，将10.5KPa压力的气体注入密封腔体（对应IP67防护等级），并监测30秒内的压力下降情况。压力下降超过0.5ml/min即表示存在泄漏。负压测试则类似于对产品进行“真空检查”，将适配器放置在密封室中，并将其抽至-90kPa真空。由于压力差，外部空气通过泄漏处渗入，而精密传感器可以检测到低至0.1Pa的压力波动。
技术演变
尽管传统的水浸测试直观可见，但它可能会对有缺陷的单元造成二次损坏，并且无法检测到小于0.1mm的泄漏。现代测试已经经历了三个阶段的发展：初级阶段使用差压传感器比较标准单元和测试单元之间的压力变化（精度±5Pa）；中级阶段采用热流传感器来监测低至0.1SCCM的气体流量变化。
标准与设备
IP67的定义是“在1米水深下30分钟无水渗入”，要求泄漏率≤0.5ml/min。中国的3C认证进一步规定了温度循环测试：在-40°C和85°C之间反复暴露后，密封垫片的变形不得超过10%。
气密性测试不仅仅是一个通过与否的评估，而是一场全面的质量革命，涵盖了材料选择、结构设计和制造工艺。从消费电子产品到新能源车辆，这种“零泄漏”目标技术正在重新定义工业产品的安全底线。
